Le mode de transmission des grands ventilateurs centrifuges dépend principalement de l’accouplement. Le choix et l’installation de l’accouplement se réfèrent généralement à de nombreux facteurs, mais peu importe le type de couplage, il est nécessaire d’aligner le ventilateur et l’arbre du moteur lors de l’installation. C’est exact, et un centrage précis peut également rendre le fonctionnement du ventilateur plus fiable. L’éditeur suivant a trié la norme de centrage d’installation et la méthode de centrage du couplage de ventilateur centrifuge pour votre référence.

1)Norme d’alignement de l’installation de couplage de ventilateur centrifuge

En fait, tous les équipements mécaniques ne peuvent pas éviter les erreurs lors de l’installation, et il en va de même pour les ventilateurs centrifuges. Lors de l’installation de raccords, il y aura également des écarts dans les arbres principaux du ventilateur et du moteur, et cette déviation dans l’alignement des deux arbres est essentiellement divisée en déviations radiales , déviation angulaire, déviation radiale et angulaire combinée, et alignement idéal. Pendant l’installation, la norme d’alignement est la suivante ::

Norme d’écart admissible pour la connexion à deux axes
Diamètre du trou d’essieu/mm Déplacement axial/mm Déviation d’angle
≤100 0.025 0.05°
>100 ~ 180
>180 ~ 250 0.1°
>250 ~ 315 0.05
>315 ~ 450 0.15°
>450 ~ 560 0.075 0.2°
>560 ~ 630
>630 ~ 710 0.1 0.25°
>710 ~ 800 0.3°

En installation réelle, les écarts radiaux et angulaires des deux arbres doivent être aussi faibles que possible. Cela est principalement dû à l’existence inévitable d’un enfoncement des fondations, dilatation thermique inégale de divers composants, flexion de l’arbre, et zéro pendant le fonctionnement de l’équipement. Diverses conditions telles que l’usure des composants affecteront négativement l’alignement de l’installation de couplage de ventilateur centrifuge. Donc, les écarts d’installation radiaux et angulaires sont contrôlés lors de l’installation. Généralement, il peut être contrôlé à 1/8 de l’écart admissible. ~1/3, ce qui laissera un certain espace de compensation pour les nouveaux décalages en cours d’exploitation, afin de s’assurer que les deux axes peuvent toujours être bien centrés et fonctionner en toute sécurité pendant le fonctionnement.

2)la méthode d’alignement de l’installation

1. Aligner avec le bord droit et la jauge de bouchon: Utilisez le bord droit pour mesurer l’erreur de coaxialité du couplage, et utilisez la jauge de prise pour mesurer l’erreur de parallélisme du couplage. Cette méthode est simple, mais l’erreur est importante. Généralement utilisé pour les machines avec des exigences de faible vitesse et de faible précision.

2. Alignement avec indicateur de cadran: Il existe de nombreuses façons d’utiliser l’indicateur de numérotation pour l’alignement, telle que la méthode à table unique, méthode à double table, méthode à trois tables, etc. Il est recommandé d’utiliser la méthode du double compteur qui est facile à utiliser, pratique pour la lecture, traitement et ajustement des données, et a un bon effet de centrage. La méthode du double compteur consiste à installer un indicateur de cadran sur la bride du moyeu de l’arbre de référence et l’arbre réglé, et juger de l’alignement des deux arbres et les ajuster en fonction de l’écoulement radial mesuré.

3) Étapes de mesure d’alignement de la méthode de couplage à double compteur

1. Sélectionner les points de mesure: Divisez les deux surfaces cylindriques de bride de moyeu demi-arbre grossièrement ajustées en quatre points de mesure, utiliser respectivement a1, a2, a3, a4 et b1, b2, b3 , b4 représentent les valeurs mesurées des points correspondants, où a représente la valeur mesurée sur l’axe de référence, et b représente la valeur mesurée sur l’axe ajusté, comme le montre la figure:

2. Installez l’indicateur de numérotation: Installez et fixez l’indicateur de cadran sur l’arbre de référence et le demi-accouplement de l’arbre réglé. Le cadre doit être suffisamment rigide et l’installation doit être ferme. Après l’installation, mettre à zéro l’indicateur de cadran. Notez que lors de l’alignement horizontal, l’indicateur de cadran sur l’axe de référence est mis à zéro à droite, et l’indicateur de cadran sur l’axe ajusté est mis à zéro sur la gauche. Lorsqu’il est centré verticalement, l’indicateur de cadran sur l’axe de référence est mis à zéro en haut, et l’indicateur de cadran sur l’axe ajusté est mis à zéro en bas.
3. Mesure: Faire pivoter les deux demi-axes de 180° en même temps, et mesurer a1 ~ a4 et b1 ~ b4.
4. Vérifier la rigidité du support: La rigidité du support affecte directement la précision des résultats de mesure, ce qui à son tour affecte la précision de l’alignement. Donc, avant la mesure formelle, la rigidité du cadre de la montre doit être vérifiée, qui devraient généralement satisfaire a1+a2≈a3+a4 et b1+b2≈b3+b4. Si l’erreur est supérieure à 0,05 mm, la rigidité du support doit être renforcée.
5. Autres mesures de données: Mesurer la distance c entre les deux sondes d’indicateur de cadran, et mesurer les distances f1 et f2 entre la sonde de l’indicateur de cadran sur l’arbre de réglage arrière et les supports avant et arrière de l’arbre ajusté.
Puisque l’alignement est généralement horizontal d’abord puis vertical, a1, a2 et b3, b4 sont généralement mis à zéro, de sorte que A puisse être utilisé pour représenter les valeurs mesurées de a3 et a4, et B pour représenter les valeurs mesurées de b1 et b2. Sur cette base, on peut juger que la direction et le montant de l’ajustement sont ajustés.

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