Во многих промышленных производственных процессах, центробежные вентиляторы необходимы для подачи или отвода воздуха. Однако, из-за наличия большой пыли и даже агрессивных газов в цехе, лопасти рабочего колеса центробежного вентилятора будут изнашиваться каждый раз, возникновение серьезных Когда лопасти нуждаются в замене, Как заменить лопасти центробежного вентилятора?
1)Демонтаж рабочего колеса центробежного вентилятора
1. Сначала снимите коническую защитную пластину с рабочего колеса, затем снимите муфту на роторе и рабочее колесо с главного вала путем нагревания, и очистите поверхность узла основного вала и подшипники. Тщательный осмотр и документирование шпинделя. Составьте полный протокол испытаний.
2. Пескоструйная обработка рабочего колеса для удаления пыли и ржавчины на поверхности рабочего колеса, но обратите внимание на защиту сопрягаемой поверхности пластины ступицы и основного вала.
3. Цех наносит антикоррозийное масло на сопрягаемую поверхность пластины ступицы и основного вала для антикоррозийной обработки.
2) метод замены лопастей центробежного вентилятора
1. Часть метода замены лезвия
Если лезвие носится только на выходе, и другие детали не изнашиваются или износ относительно легкий, только некоторые лезвия и износостойкие пластины нуждаются в замене.
(1) При разборке, поддержка круглой стали φ20 между каждыми двумя лопастями на выходе из лезвия. Высота круглой стали равна ширине выходного отверстия рабочего колеса для контроля деформации крышки колеса при резке лезвия и деформации крышки колеса при сварке лезвия.
(2) Проведите параллельную линию на выходном крае на расстоянии 7 ~ 10 мм от износа лезвия, в качестве линии положения реза лезвия, ручная газовая резка лезвия, область резания находится от выходной стороны до линии положения резания лезвия, до корня лезвия и сварного шва крышки колеса, вплоть до корня лезвия и износостойкой пластины сварного шва. Используйте угловую шлифовальную машину, чтобы удалить оставшуюся часть лезвия и затвердевший слой, оставленный стыковым соединением газорежущего лезвия.
(3) Лезвие разрезается по чертежу, и соответствующий объем технологического припуска остается вдоль линии профиля по высоте. Фактическая длина (со стороны розетки) определяется по начертанной строке, и материал разрезается и заготавливается в соответствии с линией, и для заглушки применяется соответствующий стандарт, а затем строгается сварочная канавка стыковочной части лезвия и оригинального лезвия, а также контактная часть лезвия и оригинальная износостойкая пластина. Тип канавки представляет собой одну V-образную канавку, угол канавки 45°, тупой край составляет 1 ~ 2 мм, и направление канавки та же сторона.
(4) В дополнение к зарезервированной зоне для наплавки, лезвие наплавляется износостойкими порошковыми блоками из сплава D K65 (δ=3мм) на рабочей поверхности, и наплавка составляет 30 мм каждые 15 мм. После наплавки сварка, используйте гидравлический пресс для обрезки лопастей в соответствии с чертежом. Зарезервированная зона для наплавки сварки временно не используется для наплавки, и сварка наплавки выполняется после формирования рабочего колеса.
(5) После выравнивания фактического положения лезвия, шлифовать лезвие в соответствии с профилем крышки колеса, и закрепите лезвие между крышкой колеса и износостойкой пластиной после шлифования. В соответствии с импортным стандартом сварки, Последовательность сварки заключается в том, чтобы сначала сварить стыковой шов, а затем филейный шов, сначала приварить внутреннюю дугу, а затем к внешней дуге, и размер сварочной ножки должен соответствовать требованиям к прочности.
2. Встроенный метод замены лезвий
Если весь клинок и износостойкая пластина серьезно изношены, они должны быть полностью заменены. Ниже перечислены следующие шаги:
(1) Разберите лезвие, зафиксировать нерабочую поверхность крышки колеса для предотвращения деформации технологического вертикального кольца (количество технологического вертикального кольца определяется в соответствии с размером крышки колеса), отрезать лезвие, и снимите крышку колеса (для типа двойного всасывания, для предотвращения деформации, Другая сторона ждет, пока эта сторона будет собрана заново.). Используйте углеродную дуговую строжу или электрическую сварку для удаления износостойких пластин и остаточных лопастей на крышке колеса, а также пластин износа и остаточных лопастей на диске колеса, и разгладьте сварной шов.
(2) Воспроизведите комплект лезвия и износостойкую пластину в соответствии с соответствующим размером чертежа. Когда лезвие изготовлено, вдоль профильной линии по высоте имеется соответствующий объем технологического припуска, и без надбавки в направлении длины. Вкладыш выполнен по чертежу, чтобы оставить технологическое отверстие, таким образом, чтобы технологическое отверстие можно было сварить плоско после соединения с лезвием. Износостойкая пластина режется в соответствии с размером нетто чертежа.
(3) Когда платформа ремонтируется, размер крышки заднего колеса должен соответствовать требованиям чертежа.
(4) Сборка рабочего колеса. Нарисуйте линию положения лезвия на диске колеса, и используйте круглую сталь для поддержки крышки колеса, чтобы убедиться, что ширина выходного отверстия рабочего колеса соответствует требованиям чертежа. Выровнять коаксиальность впускного кольца в соответствии с внутренним отверстием дисков колеса, и убедитесь, что новое лезвие находится между двумя исходными лопастями. После выравнивания фактического положения лезвия, шлифовать лезвие профилем крышки колеса. После шлифования, закрепите лезвие на крышке колеса и стойком лезвии. Между шлифовальными пластинами, длина борта точечной сварки должна быть не менее 50мм, чтобы предотвратить растрескивание шарика и деформацию крышки колеса.
(5) Замена лезвия с другой стороны после точечной сварки.
(6) После того, как лопасти с обеих сторон будут заменены, симметричная сварка лопастей для предотвращения деформации сварки. После сварки, нанесите электрод D65 на вкладыш лезвия и износостойкую пластину на расстоянии 200 мм от розетки (кроме износостойкой пластины на крышке колеса).
3. Проверка и сборка рабочего колеса центробежного вентилятора
1. После формирования рабочего колеса, проводить неразрушающий контроль на всех сварных швах.
2. Используйте электрод D65 для наплавки зарезервированной области лезвия и головки лезвия, использовать электрод D212 для наплавки переходной зоны, и использовать электрод D65 для наплавки треугольного износостойкого блока на серьезно изношенной части рабочей поверхности крышки колеса, и высота наплавки 3 мм.
3. После ремонта, сварной шарик проверяется на окрашивание.
4. Рабочее колесо подвергается вибрационной обработке старения для устранения напряжения его сварки.
5. Подготовьте и соберите детали по чертежам. Баланс по стандарту, Удалите исходный блок баланса перед балансировкой. После покраски и упаковки.
